案例解析低碳經(jīng)濟(jì)下傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)如何怎么轉(zhuǎn)型的必由之路的論文報(bào)告

　　柳鋼的低碳經(jīng)濟(jì)之路可以概括為以下幾個(gè)方面： 禸*嫆唻@洎：狆國(guó)湠棑倣茭昜蛧 τāńｐāīｆāńɡ.ｃōｍ

　　1.以廢治廢。煉鋼過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的二氧化硫，但目前國(guó)內(nèi)成百上千座煉鋼廠產(chǎn)生的二氧化硫還沒(méi)有找到治理的良方。但柳鋼人沒(méi)有等待，創(chuàng)造性地用焦化煉焦過(guò)程中產(chǎn)生的廢氨進(jìn)行脫硫，這種“以廢制廢”的新思路在國(guó)內(nèi)還是首創(chuàng)。這套投入5 000多萬(wàn)元的氨法脫硫工程自運(yùn)行以來(lái)，一年脫硫出來(lái)的硫酸氨有500多萬(wàn)元的經(jīng)濟(jì)效益，每年可以削減二氧化硫1 600噸～4 000噸，這樣可以大大削減柳州的二氧化硫，改善空氣質(zhì)量。脫硫出來(lái)的產(chǎn)品就是化肥，又不會(huì)造成二次污染，“以廢制廢”，達(dá)到循環(huán)經(jīng)濟(jì)。 本*文@內(nèi)-容-來(lái)-自；中_國(guó)_碳^排-放*交-易^網(wǎng) t an pa i fa ng . c om

　　2.增產(chǎn)不增水。鋼鐵企業(yè)是用水大戶。柳鋼按循環(huán)經(jīng)濟(jì)要求，推廣應(yīng)用節(jié)水新工藝和新技術(shù)，在主要生產(chǎn)廠建立完善工業(yè)廢水處理系統(tǒng)，投資2.3億元建起廢水處理設(shè)施38套，提高水重復(fù)利用率，減少新水用量。投巨資對(duì)原1、2、3號(hào)煉鐵高爐進(jìn)行了煤氣除塵技術(shù)改造，用干法除塵技術(shù)替代傳統(tǒng)濕法除塵技術(shù)，每年節(jié)約生產(chǎn)用新水900多萬(wàn)立方米。新建設(shè)的高爐全部采用干法除塵技術(shù)，節(jié)約了大量生產(chǎn)用新水。棒線廠投資300多萬(wàn)元，配套建設(shè)水處理系統(tǒng)，使工業(yè)水循環(huán)利用率達(dá)到96%以上，年節(jié)約新水量4 800多萬(wàn)立方米。為實(shí)現(xiàn)工業(yè)廢水循環(huán)利用，投資6 500萬(wàn)元建設(shè)工業(yè)廢水集中處理站，日處理廢水量達(dá)10萬(wàn)立方米，大部分外排工業(yè)廢水，特別是冶煉單位排水將集中處理循環(huán)使用。“十一五”期，達(dá)到噸鋼新水耗6噸以下、工業(yè)水循環(huán)率達(dá)95%以上，噸鋼新水耗14.9立方米，實(shí)現(xiàn)了增產(chǎn)不增用水的目標(biāo)。

本文+內(nèi)-容-來(lái)-自；中^國(guó)_碳+排.放_(tái)交^易=網(wǎng) t a n pa ifa ng .c om

　　3.負(fù)能煉鋼。鋼鐵企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生大量的轉(zhuǎn)爐煤氣、高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣。1999年以前，柳鋼的燃料一直是煤和重油，高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣的利用率極低，大部分通過(guò)煙囪向高空排放，污染了環(huán)境不說(shuō)，還造成能源極大浪費(fèi)。柳鋼不斷提高焦?fàn)t、高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣的回收量和利用率，組織專家進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，投資數(shù)億元改造加熱爐和建設(shè)煤氣綜合利用設(shè)施。一座投資1.2億元，裝機(jī)容量為72MW的熱電廠，利用富余放散的高爐煤氣來(lái)供熱發(fā)電，每年可增加供電4.23億度，節(jié)約58.43萬(wàn)噸標(biāo)煤。另外，軋鋼加熱爐以氣代油，總用煤氣量折回標(biāo)準(zhǔn)煤為13.67萬(wàn)噸，折回重油9.57萬(wàn)噸，效益約2.8億元。目前，柳鋼實(shí)現(xiàn)了以氣代油，無(wú)油軋鋼，使重油耗量為零。公司所有工業(yè)爐窯和電廠鍋爐均以冶煉副產(chǎn)品煤氣為燃料，節(jié)能效果顯著。煤氣循環(huán)利用，每年減支、增收約3.9億元。

　　4.變廢為寶。固體廢物循環(huán)利用，使昔日廢棄的鋼渣、廢渣變成了今日的生產(chǎn)原料。柳鋼與臺(tái)泥集團(tuán)聯(lián)合投資1.2億元開(kāi)發(fā)高爐廢渣、水渣，將其加工生產(chǎn)成超細(xì)粉用作水泥的摻合料，年消耗高爐廢渣量達(dá)到80萬(wàn)～90萬(wàn)噸。利用高爐廢渣加工生產(chǎn)出的超細(xì)粉，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)不僅完全達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，而且與普通硅酸鹽水泥相比，具有強(qiáng)度高、耐磨、耐腐蝕等一系列特性，非常適用于水利、道路、港口等特種工程。這一技術(shù)被國(guó)家建設(shè)部定為建筑業(yè)十項(xiàng)新技術(shù)之一、屬國(guó)家推廣的高科技綠色環(huán)保型產(chǎn)業(yè)項(xiàng)目。 本+文+內(nèi)/容/來(lái)/自:中-國(guó)-碳-排-放（交—易^網(wǎng)-tan pai fang . com

　　2010年，柳鋼在循環(huán)經(jīng)濟(jì)方面就實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入14.37億元，利潤(rùn)總額4.69億元。共回收煤氣202.09億立方米，利用回收煤氣、余熱和余能發(fā)電26.1億千瓦時(shí)，生產(chǎn)硫酸銨化肥5.76萬(wàn)噸，生產(chǎn)銷售高爐水渣382萬(wàn)噸，處理回收鋼渣116萬(wàn)噸，回收再生水4 615萬(wàn)立方米。噸鋼綜合能耗同比下降33kgce/t，相當(dāng)于同比實(shí)現(xiàn)節(jié)能量33.03萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，同時(shí)減少?gòu)U水排放17萬(wàn)立方米、廢氣156萬(wàn)立方米、粉塵1 491噸、二氧化硫9 800噸[4]。